« Un équipement n’est vraiment local que si plusieurs ateliers savent le concevoir, le fabriquer et le réparer. » Cette affirmation du Dr Frédéric BATIONO résume l’un des enjeux du panel organisé le 30 octobre par le CEAS Burkina sur la place du génie industriel dans le développement technologique et agricole du pays. Il invite à travers ses propos, à regarder au-delà de la fabrication d’une machine. La maîtrise technologique se construit aussi dans la capacité à la comprendre, à l’adapter, à l’entretenir et à la faire évoluer.

Décortiqueuses, batteuses, broyeurs ou mélangeurs réduisent déjà la pénibilité du travail et soutiennent les activités agroalimentaires. Cependant, ces réalisations ouvrent une autre question. Comment passer d’une capacité à concevoir un équipement à une capacité collective de le produire, de le maintenir, de l’améliorer et de le diffuser durablement ?

« Depuis 40 ans, nous travaillons et nous développons des équipements, mais l’accès à des machines adaptées aux besoins des acteurs socio-économiques reste un défi majeur. Nous avons réuni les pairs du génie industriel au niveau africain et national pour identifier précisément les blocages, dégager des solutions et bâtir un véritable label Made in Burkina afin de passer à l’échelle », affirme le Dr Yamako Soungalo SOULAMA, directeur du CEAS Burkina.

Le génie industriel, pour organiser les capacités existantes

Le génie industriel s’intéresse à la conception, à l’organisation et à l’amélioration de systèmes de production, de logistique et de services. Ses méthodes permettent de mieux utiliser les matières, l’énergie, le temps et les compétences, sans limiter la performance à une simple réduction des coûts. Au-delà de ses outils et de ses méthodes, il pose une question : comment organiser nos ressources, nos compétences et nos savoir-faire pour produire des solutions utiles, accessibles et durables ?

La Pr Marie SAWADOGO, professeure titulaire en génie industriel à l’Institut 2iE, précise que « c’est un ensemble de démarches qui permettent d’optimiser les processus tout au long de la chaine de production : du choix des fournisseurs à l’implantation des ateliers, en passant par l’organisation de la maintenance et de la fabrication. »

Pour les exploitations familiales, les coopératives, les artisans et les petites unités de transformation, cette approche peut se traduire par une meilleure organisation du travail, moins de pertes et des équipements mieux adaptés aux usages. « Il s’agit de passer à l’automatisation des tâches en concevant des équipements adaptés à nos spéculations locales. L’objectif est de livrer un produit de bonne qualité, au bon moment et à un coût réduit. Les compétences locales existent en design et à la conception assistée par ordinateur (CAO) ; l’enjeu réside désormais dans la structuration et le contrôle qualité pour amener les fabricants vers un niveau d’exigence professionnel », ajoute la Pr Marie SAWADOGO.

Concevoir avec le réseau d’acteurs locaux

Maître de recherche à l’IRSAT/CNRST, le Dr Frédéric BATIONO a attiré l’attention sur la vie des équipements après leur livraison. Dans les petites entreprises de transformation et les exploitations agricoles, l’absence de suivi technique ou d’historique des pannes peut immobiliser les machines au moment même où elles sont le plus nécessaires.

Associer dès la conception les utilisateurs et les artisans réparateurs permet de tenir compte des conditions réelles d’utilisation, de la disponibilité des pièces et des possibilités d’intervention sur place. La maintenance ne vient donc pas après la conception, elle en fait partie. Une machine continue, en quelque sorte, d’être conçue au fil de ses usages, des réparations et des améliorations apportées par ceux qui la connaissent sur le terrain.

Derrière chaque équipement agricole, il y a des femmes et des hommes dont le travail dépend de sa disponibilité. Lorsqu’une machine s’arrête en pleine période de production, ce n’est pas seulement une difficulté technique, l’activité de l’exploitation ou de l’atelier peut être perturbée. Penser la réparation dès la conception, c’est aussi prendre en compte cette réalité quotidienne.

De la pièce unique à une capacité de production

Le Pr Claude Galliam YUGMA, de l’École des Mines de Saint-Étienne, docteur en recherche opérationnelle et génie industriel, a prolongé la réflexion sur le passage à l’échelle. Concevoir et fabriquer un équipement constitue une première réussite ; le produire régulièrement, avec une qualité maîtrisée, représente un autre défi.

« Savoir fabriquer une machine ne suffit pas. Le véritable défi est de transformer cette capacité ponctuelle en une production industrielle régulière et maîtrisée, tout en garantissant la qualité et la disponibilité des équipements dans la durée. Cela suppose de ne pas considérer uniquement le coût d’acquisition, mais également les conditions d’utilisation, de maintenance et de disponibilité des pièces de rechange. Trop souvent, l’acheteur se focalise sur le prix d’achat initial sans anticiper ces coûts, ce qui peut rendre la machine finalement beaucoup plus chère à l’usage », souligne le Pr Claude Galliam YUGMA.

L’industrialisation commence lorsque le savoir-faire individuel devient une capacité collective, structurée et reproductible. Fabriquer un premier équipement démontre une compétence technique. Le produire dans la durée suppose de standardiser certaines pièces, d’organiser les méthodes de fabrication et les ateliers, de sécuriser les approvisionnements, de former les équipes et de contrôler la qualité. Le véritable succès d’une innovation ne réside pas seulement dans la réussite du premier exemplaire, mais dans la capacité à faire de cette réussite une pratique maîtrisée, reproductible et économiquement viable.

Cette transformation repose également sur les femmes et les hommes qui portent ces savoir-faire. Parvenir à reproduire les équipements peut aider les artisans à développer leurs activités, les jeunes à acquérir des compétences et les entreprises locales à consolider leur production. Rappelant que l’industrie manufacturière représente environ 10 % du PIB burkinabè, le professeur a souligné la nécessité d’un investissement collectif associant entreprises, institutions et universités, à travers des formations adaptées et des collaborations concrètes avec les acteurs de terrain.

Énergie et mécanisation : les innovations concrètes du CEAS Burkina

Cette ambition s’appuie déjà sur des réalisations. Le Burkina Faso dispose d’un potentiel solaire estimé à environ 5,5 kWh/m² par jour. La Pr Marie SAWADOGO a également évoqué la valorisation de résidus agricoles et industriels, comme les coques de cajou et les balles de riz, pour diversifier les ressources énergétiques et mieux maîtriser les consommations.

Le séchoir ATESTA, conçu en synergie avec le réseau sociotechnique, permet, selon les données présentées, de réduire les coûts énergétiques du séchage de la mangue de 40 à 45 %. La batteuse-broyeuse multifonctionnelle, issue de plusieurs évolutions, bat, vanne, broie et pompe l’eau. Elle peut notamment broyer 223 kg de tiges de maïs par heure et ramener à cinq heures un travail qui nécessitait treize heures à la machette.

À l’issue des échanges, une démonstration de la batteuse-broyeuse, notamment pour le battage et vannage des céréales (riz, maïs, sorgho et autres) et les légumineuses (niébé et soja) a permis aux participants de découvrir des équipements que le CEAS Burkina conçoit et transfert par la formation aux artisans locaux fabricants pour leur diffusion au profit des producteurs. Ces exemples montrent ce que peut produire une collaboration suivie entre recherche, ateliers et utilisateurs.

La voix de l’artisan : transmettre pour multiplier les savoir-faire

La diffusion de ces équipements repose aussi sur les artisans équipementiers. Mamadou OUATTARA, artisan à Bobo-Dioulasso, décrit une collaboration engagée depuis dix ans : « Je travaille avec le CEAS Burkina depuis plus de 20 ans. En tant que centre de recherche appliquée, le CEAS Burkina effectue le transfert de compétences et nous, artisans, sommes chargés de reproduire les modèles tests en respectant toutes les normes (pompes, séchoirs, batteuses multifonctionnelles, hache-pailles) pour les mettre à disposition des utilisateurs. »

Ce témoignage met en lumière une dimension souvent moins visible de l’industrialisation : la transmission. Un modèle conçu par un centre de recherche acquiert une autre portée lorsqu’un réseau d’artisans peut le reproduire, l’entretenir et en partager les méthodes. Les savoir-faire ne restent plus attachés à une seule personne ; ils deviennent progressivement un patrimoine technique collectif.

Cette transmission donne un visage concret au Made in Burkina. Un artisan qui partage un geste technique, un atelier qui apprend à reproduire un équipement, un utilisateur qui peut compter sur une réparation de proximité. À mesure que ces savoir-faire circulent, ils cessent d’être des réussites isolées pour devenir un patrimoine technique partagé.

Dr Frédéric BATIONO, Pr Claude Galliam YUGMA, Pr Marie SAWADOGO, Dr Yamako Soungalo SOULAMA (de la gauche vers la droite)

Bâtir le Made in Burkina 

Le Made in Burkina peut ainsi désigner davantage qu’une origine de fabrication. Il peut exprimer une capacité nationale à concevoir, produire, maintenir, améliorer et diffuser des équipements, tout en transmettant les compétences nécessaires à leur évolution. C’est à cette condition que les initiatives locales peuvent nourrir des filières durables, au bénéfice des producteurs, des ateliers et des entreprises.

Cette perspective rejoint l’ambition d’industrialisation et de transformation locale portée par le Chef de l’État. Les contributions présentées au panel en proposent une traduction concrète : valoriser les ressources nationales, structurer les ateliers et les entreprises, renforcer les formations et faire circuler les innovations entre chercheurs, fabricants et utilisateurs. L’enjeu n’est pas de proclamer une ambition, mais de lui donner des moyens de prendre forme dans les pratiques quotidiennes.

L’industrialisation est aussi une école d’apprentissage collectif. Chaque équipement conçu, chaque difficulté rencontrée, chaque panne analysée et chaque amélioration apportée peuvent renforcer les compétences nationales. Cette dynamique concerne autant les petites unités de transformation et les coopératives que les entreprises industrielles de plus grande taille.

Organisé en format hybride au siège du CEAS Burkina, le panel a réuni chercheurs, institutions et praticiens de terrain. Les échanges ont notamment fait ressortir la nécessité d’associer utilisateurs et réparateurs dès la conception, de structurer des réseaux d’ateliers et de soutenir les essais et la normalisation.

Construire une capacité industrielle demande du temps, des investissements, des expériences partagées et des compétences qui se transmettent. Une amélioration réalisée dans un atelier, puis reprise par d’autres, peut compter autant dans cette trajectoire que la mise au point d’un nouvel équipement. Un pays se construit industriellement en s’améliorant tous les jours. Il se construit en développant collectivement la capacité de comprendre, de concevoir, de produire, de réparer et d’améliorer les technologies dont il a besoin.

Cette continuité entre les acteurs est aussi au cœur de la conclusion du directeur du CEAS Burkina : « Il est essentiel de maintenir ce fil conducteur entre la recherche, l’ingénierie et le développement au service des initiatives nationales. L’État affichant la volonté d’accompagner ce secteur, la recommandation majeure de ce panel est de formaliser ce cadre partenarial pour concrétiser le Made in Burkina et déployer nos technologies à grande échelle », conclut le Dr Yamako Soungalo SOULAMA.

Le défi est désormais de faire de cette conviction une dynamique collective et de passer des initiatives prometteuses à des capacités industrielles durables.